Die folgenden Hauptprobleme treten bei der Herstellung von Polstercremes auf:
Schwierigkeiten beim Abfüllen hochviskoser Flüssigkeiten: Flüssigkeiten mit hoher Viskosität (über 15.000 mPas) können mit herkömmlichen Methoden nicht abgefüllt werden.
Auch wenn das Befüllen technisch machbar ist, führen die schlechten Fließeigenschaften solcher Flüssigkeiten häufig zum Verschütten während der Verschluss- und Stapelprozesse, was zu hohen Fehlerraten und einer geringen Betriebseffizienz führt.
Geringe Füllgenauigkeit: Die Füllgenauigkeit ist häufig beeinträchtigt. Das Verschütten von Flüssigkeit während der Verschlussphase führt zu hohen Fehlerraten, erhöhtem Nacharbeitsaufwand und erhöhten Arbeitskosten.
Manuelle Etikettierung: Der Etikettierungsprozess kann nicht automatisiert werden, sodass eine große Belegschaft erforderlich ist, um Etiketten manuell anzubringen-eine äußerst ineffiziente Praxis.
Geringe Produktionsleistung: Es ist schwierig, das Produktionstempo zu beschleunigen. Erst wenn die Arbeitnehmer ein hohes Leistungsniveau erreicht haben, kann die Leistung gesteigert werden.
Derzeit liegt die Produktionsleistung typischerweise zwischen 800 und 1.000 Einheiten pro Stunde, was weitere Steigerungen äußerst schwierig macht.
Unfähigkeit, eine vollständige Automatisierung zu erreichen: Von der Platzierung des Kisseneinsatzes bis hin zur Etikettierung, dem Verschließen und Verpacken erfordert der Betrieb einer einzelnen Produktionslinie ein Team von über 10 Mitarbeitern, was zu einer extrem hohen Arbeitsintensität führt.
Um diese Schwachstellen anzugehen, haben wir-als professioneller Hersteller automatisierter Maschinen-einen vollautomatischen BB/ entwickeltCC-Kissenfüllmaschine. Dieses System bietet folgende entscheidende Vorteile:
Abfüllmöglichkeiten: Die Maschine nutzt drei gleichzeitige Abfüllköpfe und erreicht so eine Abfüllleistung von bis zu 1.800 Einheiten pro Stunde. Es unterstützt die Mehrfarbenfüllung und ermöglicht die Auswahl von 1 bis 3 verschiedenen Farben.
Darüber hinaus können Füllmuster präzise nach den vom Kunden-entworfenen Spezifikationen ausgeführt werden, ohne Einschränkungen hinsichtlich der Farbanordnung oder der geometrischen Form.
Erweiterte Materialkompatibilität: Das System ist in der Lage, Flüssigkeiten mit Viskositäten über 40.000 mPas abzufüllen und Schwammeinsätze mit Oberflächendichten über 50 kg/m² zu verarbeiten.
Diese Fähigkeit stellt einen bedeutenden Durchbruch dar und beseitigt effektiv frühere Einschränkungen bei der Produktformulierungsgestaltung.
Hochpräziser Füllmechanismus: Der Füllmechanismus für die Kisseneinsätze verwendet Keramikpumpen, die leicht zu reinigen sind und über einen langen Zeitraum hinweg eine gleichbleibende Füllgenauigkeit gewährleisten. Füllfehler werden innerhalb einer Toleranz von 0,2 g streng kontrolliert.
Fortschrittliches Fördersystem: Die Maschine nutzt ein kreisförmiges Fördersystem, um eine präzise Synchronisierung aller Arbeitsstationen sicherzustellen. Dieses System garantiert eine außergewöhnliche Positionsgenauigkeit-, die innerhalb von ±0,05 mm-gesteuert wird, wann immer eine Workstation pausiert.
Diese präzise Positionierung gewährleistet die perfekte Ausrichtung der Füllköpfe und verhindert ein Verschütten von Flüssigkeit während der anschließenden Ringpressphase.
Folglich löst das System effektiv das Problem der hohen Fehlerraten, die in der Vergangenheit mit diesem Prozess einhergingen, und erreicht eine beeindruckende Produktakzeptanzrate von bis zu 99 %.
Automatische Box-Entnahmeeinheit: Während sichergestellt wird, dass die Innenhüllen frei von Mängeln -wie Beschädigungen oder Kratzern- bleiben, holt ein Roboterarm automatisch die zusammengebauten Kosmetikboxen von den Paletten, die sich entlang der Förderstrecke bewegen.
Anschließend werden die Kartons auf ein daneben liegendes Förderband gelegt und stehen für die Weiterverarbeitung am nachfolgenden Verpackungsarbeitsplatz bereit. Dieser Prozess reduziert sowohl den Zeit- als auch den Arbeitsaufwand, der mit der manuellen Kartonhandhabung verbunden ist, erheblich.
Automatisches Versiegeln und Etikettieren: Mithilfe eines vollautomatischen, synchronisierten Versiegelungs- und Etikettiermechanismus gewährleistet dieses System nicht nur eine Etikettiergenauigkeit innerhalb einer Toleranz von 0,5 mm, sondern steigert auch die Produktionseffizienz und senkt die Arbeitskosten.
